高端自主研发电动汽车品牌

雷丁，国内高端自主研发电动汽车品牌，自2008年开始专注于电动汽车整车及关键零部件的研发及生产制造，
目前已形成电动汽车整车及关键零部件的研发、制造、销售、售后服务体系。作为行业内的新军，
雷丁打造的多款车型在众多方面已经达到了传统轿车的水平，致力于打造专业领先的行业品牌、
生产满足消费者多层次需求的电动汽车产品，不仅代表了行业的发展趋势，更为电动汽车行业的发展开拓了新的方向。

SAP规范化管理系统

2013年，雷丁引进了全球所有ERP产品中对企业构架和财务控制考虑得最细致的SAP系统，
建立有效并尽可能以客户为导向的企业流程结构的能力，
全面加强企业战略管理。

专业纯电动汽车制造商

雷丁拥有国内最大的纯电动汽车生产车间，雷丁公司于2012年3月就按照欧盟EEC标准进行规划建设，

占地超过40万平方米，年产能35万辆的总体规划，

拥有高标准的冲压、焊装、涂装、总装四大制造工艺车间，

代表了行业内电动汽车制造的最高水平。

冲压 一次成型，质量有保障

雷丁冲压工艺车间建筑总面积为11000平方米，
年产量可达到生产11.5万台，
雷丁冲压工艺车间采用国内领先水平的机械式冲压生产线，
使车身质量达到国内领先水平，
更是电动汽车行业里具备A极轿车标准的冲压生产线。

焊装   先进制造，精度更高

雷丁焊装车间建筑面积为15000平方米，具备年产15万辆车身的生产能力。
雷丁焊装车间目前已建成两条自动化车身焊装生产线，采用规范化设计与标准制造工艺，
焊装工艺采用了电阻焊技术，所有焊接夹具均选用自国际知名夹具供应商制造，保证了车身质量的精度和一致性。

涂装   绿色生产工艺，更环保

雷丁涂装工艺车间 建筑面积22000平方米，具备年产11.5万台的生产能力，
是雷丁四大工艺中投资规模最大的生产车间，车间全部采用无尘化设计与管理，
涂装工艺装备具备顶级汽车生产工艺保障能力，车间采用自动化喷漆系统，
采用了目前环保型的水性漆湿碰湿涂装工艺，降低了能源的消耗，减少了对环境的污染排放.

总装  专业装配，产品更放心

目前建成的雷丁总装车间总建筑面积21000平方，
设计年产能15万台，由中国长春久远设计院设计，
建有国内先进的车辆内饰装配线、底盘装配线、
整车装配线、整车检测线及专业试车跑道。
同时具备新能源汽车电池、电机控制器、
车身阻燃等全系专业检测能力。

焊装机器人

行业内首次引进原装进口焊装机器人，焊接水平国际领先，更能保证车身质量的精度和一致性；
调整线全线自动化，配置合理、生产高效。

自动导引运输车

自动运输车系统大范围应用于生产物料的自动化运输，
大大提高了工作效率，减轻了工作人员劳动量。

欧洲整车开发制造理念，提高产品质量与舒适度

结合欧洲的整车开发制造理念，不以工业化的纯粹简单复制，而是强调后期为车开发多样化的配置功能，
对产品的易用性和乘坐的舒适性提供更多的配置选择，质量管理方法与传统汽车接轨，控制关键市场指标，
提高整车质量，具备良好的实用性从而使消费者得到较多的舒适性体验。

建立规范的供应管理体系 严格把控产品质量

优选知名供应商、从供应商质量能力评估再到零部件的检验都建立了严格完善的供应管理系统，
从源头上杜绝不合格品的流入，为每一辆出厂的雷丁电动汽车提供更高的品质保证。

加强生产过程控制，推进自主质量保障能力

在雷丁车生产过程中，

冲压车间所有带复杂线面的冲压件均配有检具，
确保了冲压件生产的高质量要求；
焊装车间每一条分总成线都有检具，
每个检具都能对分总成的每个点做出相应的检测；
涂装车间配备专业的检测仪器，
对所有进厂的主料进行性能检测，合格后方用于生产；
总装车间充分考虑质量控制和检验，
关键工位配有气动电控系统工具。

严格进行整车检验，确保提供合格的产品

严格进行整车检验，确保提供合格的产品。为打造雷丁精品，
产品上市前需要过静态总检、淋雨测试、检测线四轮定位、侧滑、制动性能测试、灯光调节、
进行试车跑道试车等多种性能检验和测试，确保了产品的高品质。